CHINA Supal (Changzhou) Precision Tools Co.,Ltd Unternehmensnachrichten

Die Schaufel ist ein flaches Auto-Messer, das gleich dem Null-Vorderwinkel ist, während die Hauptachse der Frässtücke, die Hauptachse der Drehmaschine dreht,und die Schaufel wird mit dem Archimedes-Dreh unter den Kammen zur Fräsachse vorangetriebenEs kann gesehen werden, daß die Bewegungsbahn eines beliebigen relativen Fräsmaschinen auf der Schneidklinge die Akimid-Schneckenlinie ist, d. h.die Zahnkurve des geformten Fräsmaschinen-Schneiders von der Schaufel-Schaufel ist die Archimedes-SchneckenlinieDa das Schaufelmesser den Radius des Fräsmaschens entlang schießt, wird es ein radialer Schaufelzahn genannt. Wenn der Fräsmaschine die Ecke Δ0 dreht, wird die Kamme um den Winkel Δθ gedreht, und die Schaufel schaufelt aus der Rückseite eines Klingenzahn.Die Kamme wurde um den Winkel φ1 gedrehtWenn die Zähne mit einem Fräsmaschine in eine Ecke gedreht werden, ist die Schaufel fertig.Die Schaufel ist abgeschnitten ein Zahn des Fräsmaschinen, und die Schaufel wird vor Ort wiederhergestellt.

Die wichtigsten Funktionen von Werkzeugen zur Bildhauerei und Steinmetzmaschinen Hauptfunktionen: Steingravierung, Steinrelief, Steinyang-Schnitzerei, Stein-Yin-Schnitzerei, Steinlinie-Schnitzerei, Steinschnitt, Steinhöhle. 1. Einreihung von Werkzeugen für die Steinschnitzmaschine: Eine Reihe (normale Messerlegierungsmesser): verwendet hochleistungsfähige Legierungsmaterialien, doppelkantiges Design, gute Schärfe, hohe Kostenleistung und leicht von Hand zu schleifen.Weil der Winkel nicht Standard ist (es gibt einen anderen größeren Winkel an der Spitze des Messers)Es ist nicht geeignet für Relief, sondern für das Bildhauen von Bluestone, Marmor. B-Serie (Standardwinkel-Legierungsmesser): verwendet hochleistungsfähige Legierungsmaterialien, doppelkantiges Design, Winkelstandards, Gravuren, feine Relief-Effekte.Kann zu einem flachen Bodenmesser mit flachem Boden hergestellt werden Die C-Serie (Metro Molf Diamantmühle Früher): Metro Molf Diamantstein Schwert, Militärische High-Tech "Feuchtigkeitsfördernde Diamantstein Technologie" Herstellung!,hohe Skulpturwirksamkeit, keine Verformung des geschnitzten Messerkopfes, hohe Skulpturgenauigkeit!Es wird häufig als erste Wahl für hocheffiziente Entlastung verwendetDas ist auch eine Waffe zum Gravieren. D-Serie (allgleiche Dreiecksmesser aus Legierung): Das allgleiche Dreiecksmesser aus Legierung verwendet eine ultra-partikel-ultra-abnutzungsbeständige Legierung.Die Abriebfestigkeit ist viel höher als bei anderen Dreiecksmesser auf dem Markt. Winkelstandard, guter Schriftwirkung! Kunden mit einer universellen Schleifmaschine können dieses Messer verwenden. Wenn es keine universelle Schleifmaschine gibt, wird es nicht empfohlen, es zu verwenden! E-Serie (PCD-Polycrystalline-Diamantmesser): Importierte Polycrystalline-Diamantklinge, deren Qualität bei weitem nicht mit der billigen heimischen Klinge vergleichbar ist.Das Blatt wird nicht beschädigt oder fällt nicht ab.Die Mikro-Schleiftechnologie macht die Klinge schärfer und optimiert die Festigkeit.Bei AnwendungAchten Sie auf das flexible Messer, nicht zu hart! F-Serie (Sinterdiamant-Schleifkopf-Messer): Der Sinterdiamant-Schleifkopf wird im Allgemeinen für den Granit-Fräsboden verwendet.Es hat eine sehr hohe LebensdauerDer Nachteil ist, dass die Schärfe nicht hoch ist und der Messerkopf verformt wird.Es wird nicht empfohlen, ein Sintermesser zu verwenden.Bei der Herstellung von Granit und anderen schwer zu bearbeitenden Steinen können, um zu hohe Messer zu vermeiden, Sintermaschinen gewählt werden! G-Serie (Diamant-Vierkantigemesser): im Allgemeinen mit kleinen Buchstaben aus Granit oder Linie-Schnitzereien graviert.Der Nachteil ist, dass die Schärfe relativ schlecht ist., und die Schnitztiefe ist flach!

Bei der Verarbeitung von Tieflöchern treten häufig Probleme wie die Größengenauigkeit, die Oberflächenqualität und die Werkzeuglebensdauer des Werkstücks auf.Wie man diese Probleme reduzieren oder sogar vermeiden kann, ist derzeit ein dringendes Problem, das gelöst werden muss.. Im Folgenden sind 6 häufige Probleme und Lösungen für die Tieflochbearbeitung von Werkzeugen, ich hoffe, dass alle helfen! 1, die Blende steigt, der Fehler ist groß (1) Ursachen Der Konstruktionswert des Außendurchmessers des Schleuders ist zu groß oder die Schleuderkante des Schleuders ist gebrochen; Die Schnittgeschwindigkeit ist zu hoch. Unzulässige Zufuhrrate oder übermäßige Bearbeitungsmenge; Der Haupteinschlagwinkel des Reamers ist zu groß. Verbeugtes Schleudern; Schablonenkante an der Schnittkante des Schleifers befestigt; Bei der Schärfung ist die Schwingung der Schnittkante außerhalb der zulässigen Grenzen. Unangemessene Auswahl der Schneidflüssigkeit Bei der Installation des Reamer wird das Öl auf der Oberfläche des Spitzenstäbels nicht gereinigt oder die Spitzenfläche wird gestoßen. Nachdem der flache Schwanz des konischen Schaftens in die Spindel der Werkzeugmaschine verschoben wurde, greift der konische Schaftenspitz ein. Die Hauptwelle ist gebogen oder das Hauptwellenlager ist zu locker oder beschädigt; Der Schwimmbad ist nicht flexibel; Wenn sich die Achse vom Werkstück unterscheidet und die Kraft beider Hände beim Handschleifen ungleich ist, schüttelt sich der Schleuder von Seite zu Seite. (2) Lösungen Der Außendurchmesser des Schlauchbehälters wird entsprechend der spezifischen Situation angemessen verringert. Verringerung der Schneidgeschwindigkeit; Richtige Anpassung des Futters oder Verringerung der Bearbeitungsmenge; Der Haupteinschlagwinkel wird angemessen verringert. Ausgerichtete oder abgeschraubte, gebogene, nicht verwendbare Reamers; Vorsichtig mit Schleifstein geschmückt, um zu passieren; Die Steuerungsschaukel liegt innerhalb des zulässigen Bereichs; Wählen Sie eine Schneidflüssigkeit mit einer besseren Kühlleistung; Vor der Montage des Schleifers müssen der Schleiferstab und das Innere des Schleifloches der Werkzeugmaschine gewischt und die Schleiffläche mit Beulen mit Schleifstein poliert werden. Schleifschrauber mit flachem Schwanz; Das Spindellager wird angepasst oder ausgetauscht. Die Schleuderschleuderschleuderschleuderschleuderschleuderschleuderschleuderschleuderschleudern Achten Sie auf die korrekte Bedienung. 2- Reduzierung der Blende (1) Ursachen Der Konstruktionswert des Außendurchmessers des Reumers ist zu gering; Schnittgeschwindigkeit zu niedrig; Die Futterrate ist zu groß; Der Haupteinschlagwinkel des Reamers ist zu gering; Unangemessene Auswahl der Schneidflüssigkeit Bei dem Schleifen wird der abgenutzte Teil des Schleifers nicht abgenutzt, und die elastische Rückgewinnung verringert die Blende; Bei der Schleifung von Stahlteilen, wenn der Schleifraum zu groß ist oder der Schleifmaschine nicht scharf ist, kann leicht eine elastische Rückgewinnung entstehen, wodurch die Öffnung verringert wird und das innere Loch nicht rund ist,und die Blende ist unqualifiziert. (2) Lösungen Der Außendurchmesser des Schlauchbehälters wird ausgetauscht. Die Schneidgeschwindigkeit muss entsprechend erhöht werden. die Futtermittel entsprechend reduzieren; Der Haupteinschlagwinkel muss ordnungsgemäß erhöht werden. Wählen Sie eine ölige Schneidflüssigkeit mit guter Schmierleistung; Der Reimer wird regelmäßig ausgetauscht und der Schneideteil des Reimers richtig geschärft. Bei der Planung der Größe des Schleuders sind die oben genannten Faktoren zu berücksichtigen oder der Wert entsprechend der tatsächlichen Situation auszuwählen. Für das Versuchsschneiden ist eine angemessene Menge zu nehmen und den Schleuder zu schärfen. 3Das eingeschliffene innere Loch ist nicht rund. (1) Ursachen Der Reimer ist zu lang, die Steifigkeit unzureichend und während des Reimens tritt Vibration auf. Der Haupteinschlagwinkel des Reamers ist zu gering; Die Schnittkante ist schmal; Die Verzögerungsquote ist verzerrt. Es gibt Lücken und Kreuzlöcher auf der Oberfläche des inneren Lochs; Es gibt Blasen und Poren auf der Oberfläche des Lochs; Das Spindellager ist locker, es fehlt eine Führungshülle oder der Freiraum zwischen dem Schleuder und der Führungshülle ist zu groß,und das Werkstück nach dem Entfernen verformt ist, weil das dünnwandige Werkstück zu fest geklemmt ist. (2) Lösungen Der Reimer mit unzureichender Steifigkeit kann den Reimer mit ungleichem Tonhöhen verwenden, und die Installation des Reimers sollte eine starre Verbindung einführen, um den Haupteinschlagwinkel zu erhöhen; Auswahl eines qualifizierten Reamers zur Steuerung der Toleranz der Lochposition im Vorbearbeitungsprozess; Einfache Anpassung an den Reamer mit ungleichem Tonhöhen, eine längere und präzisere Führungshülle; Auswählen von qualifizierten Leerzeichen; Bei Verwendung eines gleichschnellen Reimers zum Reimen präziserer Löcher sollte der Spindelfreistand der Werkzeugmaschine angepasst werden,und die entsprechende Freiheit der Führungshülle sollte höher sein oder eine geeignete Verschlussmethode zur Verringerung der Verschlusskraft verwendet werden. 4Die innere Oberfläche des Lochs hat offensichtliche Facetten. (1) Ursachen Die Reaming-Zulassung ist zu groß; Der Hinterwinkel des Schneidteils des Reamers ist zu groß. Die Schnittkante ist zu breit; Die Oberfläche des Werkstücks hat Poren, Sandlöcher und die Spindelschaukel ist zu groß. (2) Lösungen Verringerung der Reaming-Zulassung; Verringerung des Freiflächenwinkels des Schneidteils; Breite der Schleifkante; Auswählen von qualifizierten Leerzeichen; Richten Sie die Werkzeugmaschinenspindel ein. 5. Die Lebensdauer des Schlauchs ist gering (1) Ursachen Nicht geeignetes Reimermaterial; Der Schleuder brennt beim Schleifen; Die Auswahl der Schneidflüssigkeit ist unangemessen, die Schneidflüssigkeit fließt nicht reibungslos und der Oberflächenrauheitswert des Schneidens und Reimens ist zu hoch. (2) Lösungen Auswahl des Reimermaterials je nach Verarbeitungsmaterial und Verwendung eines Karbidreimers oder eines beschichteten Reimers; Strenge Kontrolle der Schärfe und des Schneidens, um Verbrennungen zu vermeiden; Die Schneidflüssigkeit ist stets entsprechend dem Verarbeitungsmaterial richtig auszuwählen. Die Splitter in der Splitterflöte werden häufig entfernt, und die Schneidflüssigkeit mit ausreichendem Druck wird zum Feinschleifen oder Schleifen verwendet, um den Anforderungen zu entsprechen. 6Die Mittellinie des Lochs nach dem Reaming ist nicht gerade. (1) Ursachen Die Bohrverzerrung vor dem Schleppen, insbesondere wenn der Lochdurchmesser klein ist, kann die ursprüngliche Krümmung aufgrund der schlechten Steifigkeit des Schleifens nicht korrigieren; Der Haupteinschlagwinkel des Reamers ist zu groß. Schlechte Führung macht es leicht, dass sich der Reimer während des Reimens von der Richtung abwenden kann. Die Rückseite des Schneidteils ist zu groß; Der Schlauch wird an der Lücke in der Mitte des unterbrochenen Lochs verschoben. Wenn man mit der Hand reimt, zwingt zu viel Kraft in eine Richtung den Reimer, sich an einem Ende abzuwenden, und zerstört so die Vertikalität des reumten Lochs. (2) Lösungen Vergrößern Sie den Bohrvorgang, um das Loch zu korrigieren; Verringerung des Hauptverlagwinkels; Das entsprechende Schlauchgerät wird eingestellt. Der Reamer wird durch ein Führungsteil oder ein erweitertes Schneidteil ersetzt.

Um das Fräsgerät zu verstehen, müssen Sie zuerst das Wissen über das Fräsen verstehen.Es ist vorteilhaft, wenn mehr als ein Einfügungsmaterial gleichzeitig am Schneiden beteiligt ist.Bei der Verarbeitung der Schnittkante ist es unmöglich, dass alle Schnittkante gleichzeitig geschnitten werden.Die erforderliche Leistung hängt von der Anzahl der beim Schneiden teilnehmenden Schneidkanten ab. In bezug auf den Splitterbildungsprozess, die Schneidebelastung und die Verarbeitungsergebnisse ist der Fräsmaschine relativ zum Werkstück.mit einem Schneider, der etwa 30% größer als die Schneidbreite ist und nahe der Mitte des Werkstücks liegtDie Splitterdicke im Ein- und Ausgang ist etwas dünner als im Mittelschnitt. Die Radialschneidkraft und die axiale Richtung des Fräsers mit einem Vorwinkel von 45 Grad sind ungefähr gleich, so dass der erzeugte Druck relativ ausgeglichen ist,und die Anforderungen an die Leistung der Werkzeugmaschine sind ebenfalls relativ gering, besonders geeignet für das Fräsen von kurzspaltbaren Materialien, die Spalt-Chips-Artefakt produzieren.,Da die an der langen Schneidkante erzeugten Späne relativ dünn sind, sind die Späne, die mit der Schnittkante verbunden sind, relativ dünn.Es ist für große Futtermittel geeignet.Die Richtung der Schneidkraft entlang der Radialrichtung des Einsatzes ändert sich ständig, und der während des Bearbeitungsprozesses erzeugte Druck hängt von der Schnitttiefe ab.Die Entwicklung der modernen Einsatzgeometrie macht die kreisförmige Einsatz haben die Vorteile der glatten SchneidewirkungDie Maschine ist heute nicht mehr ein wirksamer Schleifmaschine und wird in einer Vielzahl von Applikationen für die Oberflächen- und Endfräsen verwendet. Der Splitterdicke des Fräsers ist der Hauptverlagwinkel des Fräsmaschens zuordnen.Der Hauptsenkungswinkel ist der Winkel zwischen der Hauptschneide des Einsatzes und der Oberfläche des WerkstücksEs gibt hauptsächlich 45- und 90-Grad-Winkel und kreisförmige Einsätze.Ein Fräsmaschine mit einem Eintrittswinkel von 90 Grad erzeugt hauptsächlich Radialkraft, die in der Einspeisungsrichtung wirkt, wodurch die bearbeitete Oberfläche nicht einem übermäßigen Druck ausgesetzt wird.

Was sind die Eigenschaften der Aluminium-Messerbeschichtung? 1Härte Die hohe Oberflächenhärte durch die Beschichtung von Aluminiummesser ist eine der Möglichkeiten, die Lebensdauer der Messer zu erhöhen.je länger das Werkzeug istDie Titannitrid-Aluminiumkarbidbeschichtung hat eine höhere Härte als die Titannitridbeschichtung. 2. Tragen Sie Widerstand Die Abriebfestigkeit bezieht sich auf die Fähigkeit einer Beschichtung, Abrieb zu widerstehen.die während der Herstellung hinzugefügten Elemente und die verwendeten Verfahren können dazu führen, dass die Schneide der Werkzeuge zerkleinert oder stumpf wird. 3. Oberflächenschmierung Ein hoher Reibungskoeffizient erhöht die Schneidwärme, wodurch die Lebensdauer der Beschichtung verringert oder sogar ausfällt.Eine fein glatte oder regelmäßige Textur der Aluminium-Messerbeschichtung hilft, die Schnittwärme zu reduzieren, da die glatte Oberfläche es ermöglicht, dass die Splitter schnell von der Grabenfläche abrutschen, um die Wärmeerzeugung zu reduzieren.Beschichtete Werkzeuge mit einer besseren Oberflächenschmierfähigkeit können auch mit höheren Schneidgeschwindigkeiten bearbeitet werden als ungezogene Werkzeuge, wodurch ein Hochtemperaturschmelzschweißen mit dem Werkstückmaterial weiter vermieden wird. 4. Oxidationstemperatur Die Oxidationstemperatur bezieht sich auf die Temperatur, bei der die Beschichtung zu zersetzen beginnt.je günstiger es für die Bearbeitung unter hohen Temperaturen istObwohl die Raumtemperaturhärte der Beschichtung niedriger sein kann als die der Beschichtung, hat sich diese bei hoher Temperaturverarbeitung als wesentlich effektiver erwiesen.Der Grund, warum die Beschichtung bei hohen Temperaturen ihre Härte behält, ist, dass sich zwischen dem Werkzeug und dem Splitter eine Schicht aus Aluminiumoxid bildet, die die Wärme vom Werkzeug auf das Werkstück oder den Splitter überträgt. 5. Antihaft Die antiadhesiven Eigenschaften der Aluminium-Messerbeschichtung verhindern oder mildern chemische Reaktionen zwischen dem Werkzeug und dem zu bearbeitenden Material.Verhinderung der Ablagerung des Werkstückmaterials auf das WerkzeugBei der Bearbeitung von Nichteisenmetallen (wie Aluminium, Messing usw.) entsteht häufig auf dem Werkzeug eine aufgebaute Kante (BUE), die zu Werkzeugsplittern oder einer nicht zulässigen Werkstückgröße führt.Sobald das zu bearbeitende Material anfängt, sich an das Werkzeug zu haften, wird die Haftung weiter zunehmen.

Bei der Bearbeitung muss, um die Bearbeitungsqualität und Wiederholbarkeit zu maximieren, das richtige Werkzeug richtig ausgewählt und bestimmt werden.Dies ist besonders wichtig für einige anspruchsvolle und schwierige BearbeitungDieses Papier zielt auf einige schwierige Bearbeitungsbedingungen ab (z. B. Hochgeschwindigkeitswerkzeug und Hochgeschwindigkeitswerkzeugweg). Die heutigen CAD/CAM-Software-Systeme können die Bissbogenlänge in einem Hochgeschwindigkeitstrochoidalen Werkzeugweg präzise steuern (Anmerkung:ein trochoidales Werkzeugpfad ist ein gebogener Pfad, der von einem festen Punkt auf einem Kreis geformt wird, der entlang einer geraden Linie rollt)Auch wenn der Schneider in Ecken oder andere komplexe Geometrien schneidet, erhöht sich sein Einsatz nicht.Werkzeughersteller haben fortschrittliche Fräsmaschinen mit kleinem Durchmesser entwickeltDie kleinen Schneidmaschinen sind günstiger als die größeren Schneidmaschinen und entfernen durch den Einsatz schneller Werkzeugwege tendenziell mehr Werkstückmaterial pro Arbeitszeit.Dies liegt daran, dass der größere Durchmesser Schneider hat eine größere Kontaktfläche mit dem Werkstück, wodurch niedrigere Einsatzraten und herkömmlichere kleine Einsatzraten erforderlich sind. Die Werkzeugentwickler müssen jedoch noch sicherstellen, daß diese Schneidmaschinen mit kleinem Durchmesser nicht nur für das Trochoidal-Schneiden geeignet sind, sondern auch dem zu schneidenden Werkstückmaterial entsprechen.Die Geometrie vieler leistungsfähiger Werkzeuge ist auf das spezifische zu bearbeitende Material und die verwendete Schneidtechnik zugeschnitten.Mit einem optimierten Werkzeugweg kann beispielsweise eine volle Rille in H13-Stahl mit einer Härte von HRC54 mit einem 6-Flötenschneider gefressen werden.4 mm kann mit einem Fräsmaschine mit einem Durchmesser von 12 geschnitten werden.7 mm. Wenn mit einem 12,7 mm Durchmesser-Schneidemaschine ein 12,7 mm breiter Schlitz bearbeitet wird, kommt das Werkzeug zu stark mit dem Werkstück in Berührung und versagt schnell.Eine nützliche Faustregel besteht darin, einen Schneider mit einem Durchmesser von etwa 1/2 der Größe des engsten Teils des Werkstücks zu verwendenIn diesem Beispiel ist der engste Teil des Werkstücks ein Schlitz mit einer Breite von 25,4 mm, so daß der maximale Durchmesser des verwendeten Schneiders 12,7 mm nicht überschreiten darf.Wenn der Radius des Fräsers kleiner ist als die Größe des engsten Teils des WerkstücksDer Schneider hat Raum, sich nach links und rechts zu bewegen, und kann den kleinsten Einschlagwinkel erzielen. Die Starrheit der Maschine trägt auch dazu bei, die Größe des Werkzeugs zu bestimmen, das verwendet werden kann.Größere Durchmesser der Fräsmaschinen erzeugen höhere Schneidkräfte, die die Kapazität der Maschine übersteigen können, was zu Geräusch, Verformung, schlechter Oberflächenveredelung und verkürzter Werkzeuglebensdauer führt. Bei Verwendung eines Fräsmaschinen mit einem Durchmesser von 1/2 der Größe des engsten Teils des Werkstücksder Einschaltwinkel kann klein gehalten werden und steigt nicht, wenn das Werkzeug gedreht wirdWenn beispielsweise das Bearbeitungsprogramm für das Werkstück einen Werkzeugpass von 10% annimmt, beträgt der Einschaltwinkel 37°. Bei den alten, traditionellen Werkzeugwegen ändert der Schneider bei jedem Richtungswechsel den Drehpunkt.Der Einschaltwinkel würde sich auf 127° erhöhen.Bei den neueren Hochgeschwindigkeitswerkzeugwegen unterscheidet sich das Geräusch des Schneiders um die Ecken nicht von dem beim geraden Schneiden.nicht großen thermischen und mechanischen Schocks ausgesetzt istWenn der Schneider jedes Mal, wenn er sich dreht oder in eine Ecke schneidet, knirscht, kann dies ein Zeichen dafür sein, daß der Schneiderdurchmesser verringert werden muß, um den Einschlagwinkel zu verringern.Wenn das Schnittgeräusch gleich bleibt, bedeutet dies, daß der Schneiddruck auf dem Fräsmaschine gleichmäßig ist und nicht mit der Veränderung der Werkstückgeometrie nach oben und unten schwankt, da der Einschlagwinkel konstant bleibt. Fräsen von Kleinteilen Ringschneider sind die beste Wahl für das Fräsen von engen Stellen wie Helical-Löchern und Rippenfräsen oder wenn der Durchmesser des Schneiders dem Radius des Werkstücks nahe kommt.Die robuste ringförmige Form dieses Schneiders erzeugt eine Splitterverdunstung., so daß sie mit höheren Zufuhrraten gefertigt werden kann.die größere Durchläufe ermöglicht und gleichzeitig die Flachheit der bearbeiteten Oberfläche beibehält, ohne dass typische Bearbeitungsprobleme bei Kugelmühlen auftretenGroße Messerspuren. Die Ringschneidmaschinen eignen sich hervorragend für die Schrägloch- und Rippenschneiderei, bei der ein stärkerer Kontakt zwischen Werkzeug und der bearbeiteten Oberfläche unvermeidlich ist.während ein zweischneidiger Ringschneider den Oberflächenkontakt mit dem Werkstück minimieren kannBei beiden Bearbeitungsarten ist der Ringschneider beim Schneiden in der Regel geschlossen, so daß der maximale Radialpass 25% des Schneiderdurchmesser beträgt.und die maximale Schnitttiefe Z pro Durchgang sollte der Schneider 2% des Durchmessers seinBei der Schrägmaschine, wenn die Schrägmaschine mit einem Schrägwerkzeugweg in das Werkstück schneidet,der spiralförmige Einschnittwinkel beträgt 2°-3°, bis er eine Schnitttiefe in Z-Richtung erreicht, die 2% des Schneiddurchmesser beträgt. Wenn der Ringschneider beim Schneiden offen ist (z. B. beim Fräsen einer Werkstücksecke oder beim Reinigen eines Werkstückselementes), hängt die Radialdurchlässigkeit von der Härte des Werkstücks ab.Bei der Fräsen von Werkstückmaterialien mit einer Härte von HRC30-50, der maximale radiale Werkzeugschritt sollte 5% des Durchmessers des Fräsmaschins betragen; wenn die Materialhärte höher als HRC50 ist,Die Schnitttiefe beträgt 2% des Schneiddurchmesser. Fräsen von geraden Wänden Die Schneidmaschine funktioniert am besten, wenn offene Bereiche mit flachen Rippen oder geraden Wänden gefressen werden.Bullnose-Schneidmaschinen mit 4-6 Flöten sind besonders gut darin, äußere Formen mit geraden Wänden oder sehr offenen Bereichen zu profilieren. Je mehr Flöten der Fräsmaschine hat, desto höher ist die Einspeisungsrate, die verwendet werden kann.Bearbeitungsprogrammierer müssen den Kontakt zwischen Werkzeug und Arbeitsfläche immer noch minimieren und eine kleine Radialschnittbreite verwendenBei der Bearbeitung eines weniger starren Werkzeugs ist es vorteilhaft, einen kleineren Durchmesser zu verwenden, da der kleinere Durchmesser den Oberflächenkontakt mit dem Werkstück verringert. Der Einsatz des Mehrblätter-Bullnose-Schneiders (einschließlich Durchgang und Schnitttiefe) ist mit dem des Ringschneiders identisch.Sie können trochoidale Werkzeugpfade (oder neue Werkzeugpfade, die den Einsatzwinkel des Werkzeugs steuern) für das Rillen von gehärteten Materialien verwendenWie bereits erwähnt, ist es am wichtigsten, sicherzustellen, daß der Schneidendurchmesser etwa 50% der Schlitzbreite beträgt, daß der Schneider genügend Platz zum Bewegen hat,und dass der Einschlagwinkel nicht zunimmt und übermäßige Schneidwärme erzeugt. Fräsen von Graphit Bei dem Schneiden von Graphitmaterialien verursacht die hohe Schleifkraft des Werkstoffs einen schnellen Verschleiß der Standardwerkzeuge aus Karbid, und abgenutzte Werkzeuge können die erforderlichen komplexen Geometrien nicht präzise schneiden.Bei der Fräsen von GraphitDer Werkzeugweg und die Fräsmethode sind nicht die wichtigsten Faktoren, und die Art des verwendeten Fräsmaschinen hängt in der Regel von der Form der Graphitelektrode ab.,Diamant-beschichtete Fräsmaschinen werden häufig bei der Graphit-Fräserei eingesetzt.Diamantbeschichtete Werkzeuge halten 10-30 mal länger als unbeschichtete Werkzeuge aus Karbid. Zum Beispiel bei der Bearbeitung einer komplexen Graphitelektrode mit einem Quadratbereich von 152,4 mm und einem Durchmesser von 12,7 mm, nicht beschichtetem Karbid-Kugelmühlwerk.die scharfe Kantenform und die detaillierten Merkmale des Schneidkanten des Fräsers werden in der Regel nach etwa 4 Stunden Fräsen reduziertEin mit Diamanten beschichteter Schneider kann über 98 Stunden lang bestehen, ohne an der Schneide zu zerfallen. Bei der Bearbeitung bestimmter Formstücke aus Graphit (z. B. dünne, geribte Platten), scharfer Geometrien und kleiner Werkstücke ist die Schärfe der Schneidkante des Fräsers besonders hoch.Bei dieser Bearbeitung, eine 2-3 μm dicke Diamantbeschichtung kann die Werkzeuglebensdauer verlängern und die Schneide scharf halten.Es ist ideal für Low-End-Bearbeitung, wo Werkzeuglebensdauer nicht kritisch istDie typische Dicke der Diamantbeschichtung von 18 μm wird hauptsächlich für die hochwertige Bearbeitung mit hohen Werkzeuglebensanforderungen verwendet. Die Verwendung dünnerer Diamantbeschichtungen ermöglicht Formenbauern, die kleinere Chargen produzieren und die Werkzeugkosten senken möchten, ohne die Lebensdauer des Werkzeugs für die Kostensenkung zu opfern.Sie können immer noch die Leistungsvorteile von echten diamantbeschichteten Karbidwerkzeugen nutzenDie heutigen Diamantbeschichtungsstärken reichen in etwa von 2 bis 25 μm. Das beste Werkzeug für einen bestimmten Auftrag sollte nicht nur von dem zu schneidenden Material abhängen, sondern auch von der Art des verwendeten Schneid- und Fräsensystems.Einspeisungsraten und Programmierfähigkeiten bei der Bearbeitung, können Teile schneller und besser zu geringeren Bearbeitungskosten hergestellt werden.

Im Vergleich zu Standardfräsmaschinen weisen die Hochgeschwindigkeitsfräsmaschinen mit Stahlkugeln folgende Eigenschaften auf: Das Erscheinungsbild ist einfach, hell, einzigartig, neuartig und ausgeprägt. Die geometrische Genauigkeit ist 40% höher als bei Standardprodukten und empfiehlt sich für das Rohfräsen, Halbveredelung und geeignete Veredelung. Verbessern Sie die Oberfläche der vorderen und hinteren Ecken, so daß die Schneide scharf ist und der Splitter schnell entfernt wird. Die Breite der Reliefkanten erhöht sich um 15%, die Festigkeit erhöht, stabil und zuverlässig; Nach einem einzigartigen Verfahren ist die Lebensdauer doppelt so lang wie bei herkömmlichen Fräsmaschinen, und sie hat eine hohe Kostenleistung. Es kann sowohl für allgemeine Anlagen in traditionellen Fräsverfahren als auch für CNC-Anlagen verwendet werden. Der Fräsmaschine wird für die Verarbeitung von Materialien mit hoher Härte verwendet, und die Härte des Werkstücks beträgt HRC50 ~ 55 Grad. Mit neuesten Beschichtungs- und Nano-Wolfram-Stahlrohstoffen. Die Kurzkante eignet sich für das Hochgeschwindigkeitsfräsen; auch Trockenschneiden ist möglich. Kleingrößere Kugel- und Flachschneidmaschinen sind mit scharfen abgerundeten Ecken (ein kleiner R-Winkel) ausgelegt.Schnittmaschinen mit kleinen Durchmesser für Kugelfreisen können die Splitterung reduzieren und die Lebensdauer des Werkzeugs erhöhen. Hochgeschwindige Stahlkugel-Endfräsmaschinen können Stahl, Gusseisen, Kohlenstoffstahl, Legierungsstahl, Werkzeugstahl und allgemeine Eisenmaterialien fräsen und sind Endmühlen.Kugelnase-Fräsmaschinen können in hohen Temperaturen normal arbeiten. Hochgeschwindigkeits-Stahlkugel-End-Fräsmaschine Anwendung: weit verbreitet in verschiedenen gekrümmten Oberflächen, Bogengrabenbearbeitung. Hochtemperaturbeständigkeit: Die maximale Temperatur für die Aufrechterhaltung der Schneidleistung beträgt 450-550/500-600 Grad Celsius. Die Kante der Hochgeschwindigkeits-Stahlkugel-Endmühle mit einem großen R-Winkel ist stärker als die scharfe Ecke der Endmühle und ist nicht leicht zusammenzubrechen, d.h.die Lebensdauer ist stabiler als die der Endmühle. Darüber hinaus, wenn es für die 3D-Bearbeitung verwendet wird, ist die Bearbeitungsfläche des Kugelschneiders R Ecke Schneidkante, Bearbeitungsabstand und Schnitttiefe können größere Werte verwenden,Die Verarbeitungseffizienz und die Qualität der bearbeiteten Oberfläche werden verbessert..

Bei der Gewindefräsmaschine werden vor allem Gewindedrehwerkzeuge zum Drehen von Gewinden oder mit Leitungen und Matrizen zur manuellen Abdrückung und Schnalle verwendet.Das Gewindefräsen hat große Vorteile bei der Verarbeitungsgenauigkeit und der VerarbeitungseffizienzEin Schleifmaschine kann beispielsweise verschiedene Drehrichtungen verarbeiten.Innen- und AußenfädenFür den Gewinde, der keine Übergangsschnalle oder Unterschnittstruktur zulässt, ist es schwierig, mit herkömmlichen Drehmethoden oder Töpfen und Stücken zu bearbeiten,aber es ist sehr einfach zu erreichen mit CNC-FräsenAußerdem ist die Haltbarkeit von Gewindefräsmaschinen mehr als zehnmal oder sogar Dutzende Male größer als bei Leitungen.Es ist einfach, die Größe des Garndurchmesser anzupassenAufgrund der vielen Vorteile der Gewindefräsen wurde das aktuelle Fräsenverfahren in den Industrieländern in der Massengewindeproduktion weit verbreitet. Klassifizierung des Gewindefreesgeräts: 1Integral: geeignet für das Schleifen von Stahl, Gusseisen und Nichteisenmetallen mit kleinem und mittlerem Durchmesser, glattes Schneiden und hohe Haltbarkeit.Für die Verarbeitung verschiedener Materialien werden Garnschneidmaschinen mit unterschiedlichen Beschichtungen verwendet. 2. Schweißart: DIY-Typ Fadenfreischneider, der zur Verarbeitung von tiefen Löchern oder speziellen Werkstücken verwendet wird und den Kopf des Fadenfreischners an ein anderes Werkzeug schweißt.Der Schneider hat eine schlechte Festigkeit und Flexibilität, und der Sicherheitsfaktor hängt vom Werkstückmaterial und der Technologie des Gewindefräsmaschinenherstellers ab. 3. Austauschbare Klingenart: Es besteht aus einem Fräsmaschinenstück und Klingen. Seine Merkmale sind, dass die Klingen leicht herzustellen und günstig sind.Einige Gewinde können auf beiden Seiten geschnitten werden, aber die Stoßfestigkeit ist etwas schlechter als bei integrierten Gewindefräsmaschinen. Daher wird dieses Werkzeug häufig für die Bearbeitung von Aluminiumlegierungsmaterialien empfohlen. Vorteile des Gewindefräsers: 1Die Verarbeitungseffizienz der Gewindefräsmaschine ist viel höher als bei der Drähtenaufnahme. 2Blindhole-Garnfräsmaschinen können bis auf den Boden gefressen werden, aber nicht mit Draht. 3Das Finish ist gut, und die mit dem Fadenfräsmaschine gefressenen Zähne sind schöner als der Drahthahn. 4Ein Gewindefräser kann innere und äußere Gewinde unterschiedlicher Drehrichtung verarbeiten, aber Drahtklemmen ist nicht zulässig. 5. Der Schnittmaschine ist kein Vollzahn-Kontaktschnitt und die Last und Schneidkraft der Werkzeugmaschine sind geringer als bei Drahtkranken. 6. Bei der Verarbeitung großer Gewindelöcher ist die Wirksamkeit des Drahttappens gering, und der Gewindefräser kann sofort realisiert werden. 7Ein optionales Fadenfräser kann Metrik-, amerikanische und englische Klingen ersetzen, was wirtschaftlich ist. 8. Bei der Verarbeitung von hochharten Gewinden sind die Gewindetappen stark abgenutzt und können nicht einmal verarbeitet werden. 9Die Schnittmaschine schneidet in pulverförmige kurze Splitter und kann nicht verwickelt werden. 10. Einfach zu installieren und zu klemmen. Für das Klemmen ist ein flexibler Werkzeughalter erforderlich. ER, HSK, hydraulische, thermische Expansions- und andere Werkzeughalter für Gewindefräsmaschinen können verwendet werden. 11Für einige Materialien können die Gewindefräsmaschinen gleichzeitig bohren, Fräszähne abschneiden und schrägen, aber Drahtkranken nicht. 12Für Gewindelöcher mit gleichem Schräg und unterschiedlichen Größen müssen mehrere Wasserhähne ersetzt werden, und Gewindefräsmaschinen können allgemein verwendet werden. 13. Die Kosten sind niedriger. Obwohl ein einzelner Gewinde-Fräser teurer ist als ein Drahthahn, sind die Kosten für ein einzelnes Gewinde-Loch höher als die eines Drahthahns. 14. Die Präzision ist höher, der Gewindefräsmaschine realisiert die Präzision mit der Werkzeugkompensation, und der Kunde kann die gewünschte Gewindepräzision nach Belieben auswählen. 15. Lange Lebensdauer, die Lebensdauer des Gewindefräsers ist mehr als zehnmal oder sogar Dutzende Male die des Drahtklemms, die Zeit des Werkzeugwechsels und der Anpassung der Maschine zu reduzieren. 16. Keine Angst vor dem Bruch. Nach dem Drahthahn ist kaputt, kann das Werkstück abgeschraubt werden. Auch wenn der Gewindefräsmaschine manuell gebrochen ist, ist es leicht zu entfernen,und das Werkstück wird nicht verschrottet.  

Hochgeschwindigkeitsstahl (HSS) ist ein Werkzeugstahl mit hoher Härte, hoher Verschleißfestigkeit und hoher Hitzebeständigkeit, auch als Hochgeschwindigkeitswerkzeugstahl oder Hochgeschwindigkeitsstahl bekannt, allgemein als weißer Stahl bekannt. Hochgeschwindigkeitsstahlwerkzeuge sind härter und leichter zu schneiden als gewöhnliche Werkzeuge.mit einer Schnittgeschwindigkeit größer als die des Kohlenstoffwerkzeugstahls (Eisen-Kohlenstofflegierung). viele, daher der Name Hochgeschwindigkeitsstahl; und Zementkarbid hat eine bessere Leistung als Hochgeschwindigkeitsstahl, und die Schneidgeschwindigkeit kann um 2-3 mal erhöht werden. Eigenschaften Die rote Härte von Hochgeschwindigkeitsstahl kann 650 Grad erreichen. Hochgeschwindigkeitsstahl hat gute Festigkeit und Zähigkeit. Nach dem Schleifen ist die Schneide scharf und die Qualität stabil. Zementkarbid Material für Bohrstücke aus Wolfram (harte Legierung) Die wichtigsten Bestandteile des Bohrkörpermaterials sind Wolframkarbid und Kobalt, die 99% aller Bestandteile ausmachen, und 1% andere Metalle, so dass es Wolframstahl (harte Legierung) genannt wird.Wolframstahl ist ein gesintertes Verbundwerkstoff aus mindestens einem Metallkarbid.Wolframkarbid, Kobaltkarbid, Niobkarbid, Titankarbid und Tantalkarbid sind übliche Bestandteile von Wolframstahl.Die Korngröße der Karbidkomponente (oder Phase) liegt in der Regel zwischen 0Das Bindungsmetall ist im Allgemeinen Eisenmetalle, Cobalt und Nickel werden häufig verwendet.Also gibt es Wolfram-Kobalt-Legierungen, Wolfram-Nickellegierungen und Wolfram-Titan-Kobaltlegierungen.dann in einen Sinterofen auf eine bestimmte Temperatur (Sintertemperatur) erhitzen, wird es für eine gewisse Zeit (Haltzeit) gehalten und dann abgekühlt, um das Wolframstahlmaterial mit der erforderlichen Leistung zu erhalten. Eigenschaften: Die rote Härte von Zementkarbid kann 800-1000 Grad erreichen. Die Schneidgeschwindigkeit von Zementkarbid ist 4-7 mal höher als die von Hochgeschwindigkeitsstahl. Die Nachteile sind geringe Biegefestigkeit, schlechte Stoßfestigkeit, hohe Zerbrechlichkeit, geringe Stoßfestigkeit und geringe Schwingungsfestigkeit.

Der Hauptunterschied zwischen einem Fräser und einem Bohrer besteht darin, dass der Seitenrand des Fräsern einen Erleichterungswinkel hat, so dass er seitlich geschnitten werden kann.so kann es nicht seitlich geschnitten werden und wird für axiale Bohrungen verwendet. Fräsmaschine: Es handelt sich um eine Drehmaschine mit einem oder mehreren Zähnen, die zum Fräsen verwendet werden.Fräsmaschinen werden hauptsächlich zur Bearbeitung von Flugzeugen verwendet, Schritte, Rillen, Formflächen und Schneiden von Werkstücken auf Fräsmaschinen, um eine ausreichend hohe durchschnittliche Splitterdicke/Zuführung pro Zahn zu gewährleisten,die Anzahl der für das Verfahren geeigneten Zähne des Fräsmaschinen muss korrekt bestimmt werden. Sie gliedert sich grob in: 1. Flat-End-Fräsmaschine, raues Fräsen, Entfernen von vielen Leerstellen, kleine Fläche horizontale Ebene oder Kontur Finish Fräsen. 2. Der Kugelschneider kann für die Halb- und Endfräsen von gebogenen Oberflächen verwendet werden;Der kleine Kugel-End-Fräser kann steile Oberflächen/kleine Scheiben mit geraden Wänden und unregelmäßigen Konturflächen fertig fräsen. 3. Die Flachschneidmaschine verfügt über einen Schalvorgang, der bei der Rohfräsenarbeit zur Entfernung großer Mengen von Leerblättern verwendet werden kann,und auch für das Feinschleifen von kleinen Schammern auf der flachen Oberfläche (im Verhältnis zur steilen Oberfläche). 4. Schnittmaschinen zum Formen, einschließlich Schnittmaschinen für Schläger, T- oder Trommelschneider, Zahnschneider und innere R-Schneider. 5Die Form des Schammschneiders ist die gleiche wie die des Schammschneiders und ist in Fräsmaschinen für das runde Schammen und das schräge Schammen unterteilt. 6. T-förmige Fräsmaschine kann T-Schlitze fräsen. 7. Zähnefreie Maschine, die verschiedene Zähne wie z. B. Zahnräder freisetzt. 8. Rohfräsmaschine, eine für das Schneiden von Aluminium-Kupferlegierungen entwickelte Rohfräsmaschine, die schnell verarbeitet werden kann.