CHINA Supal (Changzhou) Precision Tools Co.,Ltd Unternehmensnachrichten

Um die Schweißqualität zu gewährleisten, sollte das Schweißmesser sorgfältig geprüft werden, um die Ursache der Mängel zu ermitteln und zu verbessern.das Auto Messer sollte gesprüht oder sanft schleifen die Schweißungen und Verunreinigungen an der Oberfläche der Klinge befestigt werdenDie Prüfpunkte und Anforderungen sind wie folgt: 1. Überprüfen Sie die Schweißintensität: Verwenden Sie ein grünes Carbon-Silizium-Rad, um die Rückseite eines Automessers zu schleifen, überprüfen Sie die Dicke der geschweißten Schicht und die Dicke ist unter 0,15 mm.Es gibt keinen Mangel an Poren und Schweiß an der unteren Oberfläche der Messer Spitze UnterstützungDie Schweißungen, die nicht mit Schweißungen gefüllt sind, dürfen nicht mehr als 10% der Gesamtlänge des Schweißes betragen. 2- Prüfung der Lage der Klinge in der Rille des Messers: z. B. die Bestimmung von fehl am Platz befindlicher Klinge und einer Schlaffheit, die die technischen Bedingungen übersteigt. 3. Überprüfen Sie die Schweißintensität: Schlagen Sie mit einem Holz- oder Kupferhammer mit mittlerer Kraft auf die Klinge oder klopfen Sie mit einem Hammer mit einem Hammer auf das Messer.Überprüfen Sie die Schweißintensität der Klinge, nicht notwendigerweise einzeln zu überprüfen, und auch eine zufällige Inspektionsmethode einzuführen. Viertens: Überprüfen Sie, ob die Klinge flach ist: Wenn auf der Klinge ein klares Loch ist, bedeutet dies, daß die Klinge überhitzt und verformt ist, und die neue Klinge sollte verbrannt werden. V. Überprüfen Sie den Riss: Nach der Reinigung der Klinge durch Kerosin, wenn die Klinge einen Riss hat. Das Kerosin dringt in den Riss ein und die schwarze Linie erscheint. Sie können es mit bloßem Auge beobachten.Sie können auch beobachten 10-40 mal die Lupe. Überprüfen Sie die Risse der Klinge, und Sie können auch die Farbdetektionsmethode verwenden: 65% Kerosin, 30% Transformatoröl und 5% Kiefernholz-Lösung werden angepasst, und ein wenig Sultanrot wird hinzugefügt.Die Autoklinge und die Klinge in die Lösung für 10-15 Minuten legen, dann mit Wasser waschen, eine Schicht weißer Erde (Kaolin) auftragen und die Oberfläche nach dem Backen beobachten. Es ist offen, und Sie können es mit bloßem Auge sehen.Und es muss geschweißt werden.

Obwohl der Anteil der Hochgeschwindigkeitsstahlbeschäftigung am Verbrauch von Werkzeugmaterialien reduziert wird, hat Hochgeschwindigkeitsstahl einen relativen Vorteil im Gewinde-Messer.Verschiedene Arten von Werkzeug Verbrauch verschiedener Arten von Werkzeugen in der Welt, schnelle Stahlwerkzeuge machten 38% aus, Messer aus harten Legierungen 62% und mittlere Gewindewerkzeuge 18% des gesamten Werkzeugverbrauchs.- SchnellstahlmaterialienHochgeschwindigkeitsstahlmaterialien und -messer werden von Hochgeschwindigkeitsstahl für Wasserhähne besonders geschätzt und in Hochgeschwindigkeitsstahl für Hochgeschwindigkeitsstahl zur Entwicklung und Verwendung unterteilt.Zusätzlich zur kontinuierlichen Verbesserung der ursprünglichen Stahlzahl, um Moral zu gewinnen, wird der öffentliche Hochgeschwindigkeitsstahl auch eingeführt, wie der International River, wie der International River.Japan Nachi hat HMT12 StahlNach Tests in Deutschland, Japan und Südkorea, die Erfindung von Wasserhähnen. Ausländische Wasserhahn Materialien sind M35 (d.h., W6MO5CR4V2CO5) oder GV3,M3 (d. h. W6MO5CR4V3) und anderer kobalthaltiger Hochleistungs-Hochleistungs-Hochleistungs-Schnellstahl und Pulver-SchnellstahlDie Materialien basieren noch immer auf der traditionellen Technologie des Hochgeschwindigkeitsstahls M2 (d. h. W6MO5CR4V2).und M35 -Hochgeschwindigkeitsstahl für traditionelle HandwerkskunstDie Härte und die Rothärte des Hochgeschwindigkeitsstahls, die Festigkeit der Biegfestigkeit und das Schneiden dieser Materialien werden in die Schneidfunktion eingeschnitten.Der Wasserhahn unterscheidet sich unter der Prämisse der geometrischen Parameter und Schneiden der spezifischen Produkte in diesem Artikel.

Nichtstandardwerkzeuge sind eine Sammelbezeichnung für alle nichtstandardmäßigen Messer, einschließlich nichtstandardmäßiger Automesser, Messer, Fräsmaschine, Re-Messer, Messer usw.Durch diese nicht-standardmäßige Konstruktion für die VerarbeitungsmerkmaleBei der Anpassung hat das nicht-standardmäßige Messer auf das Problem der Oberflächenrauheit gestoßen.Es kann durch Veränderungen des geometrischen Winkels des Blattteils erreicht werdenWenn der Grad der vorderen und hinteren Winkel erheblich erhöht werden kann, wird die Oberflächenrauheit des Werkstücks erheblich verbessert.Nichtstandardwerkzeuge können den Produktionsbedarf verschiedener Werkstücke decken und haben eine bedeutende Bedeutung für die mechanische ProduktionEs gibt verschiedene Arten von Oberflächenfehlern in der Konstruktion und Produktion. 1. Kreisförmiges Wellenbild Grund: Während des Schneidvorgangs ändert sich die Schneidkraft stark, und die Arbeit beim Ziehen des Messers ist ungehindert, was dazu führt, dass die Messerzähne ungleichmäßig schneiden Schneiden in Richtung des Kreises. Lösung: Überprüfen Sie, ob die Breite der Klinge gleichmäßig und klein usw. ist, insbesondere die Verarbeitungsgenauigkeit der ersten sieben oder acht Klingenzähne der Quasiabteilung der Schule.Aus der Sicht der Verwendung, die Zuggeschwindigkeit sollte nicht zu hoch sein; die Genauigkeit und Steifigkeit des Betts sollte gut sein und kein Zittern erzeugen;ob die Biegung des Messers super schlimmer ist und die Radialschläge. 2- Schleifen mit der Klinge Grund: Das allgemeine Verschleißvolumen VB muss geschliffen werden, wenn es 0,3 mm übersteigt. Lösung: Bei schwerem Schleifen wird es in der Regel auf einem speziellen Schleifbett durchgeführt.Es kann auch entlang der vorderen Messeroberfläche mit einem Scheibenrad der universellen Werkzeugschleifmaschine geschliffen werden. 3Schrauben. Gründe: leicht. Lösung: Überprüfen Sie, ob eine Lücke in der Verletzung des Messerzahnblattes besteht; ob die Schuppen an den Schneidzähnen (insbesondere an den feinen Zähnen) nicht gereinigt sind;Die glatten Schritte werden aus der nicht glatten Rolle gepresst- Chirurgie und Kratzbehandlung von Flächen. 4Drücken Sie die Spitze. Ursache: durch starke Reibung zwischen der hinteren Messeroberfläche und der bearbeiteten Oberfläche. Lösungsansatz: Verwenden Sie eine gut funktionierende Schneidflüssigkeit, ein ausreichendes Gießen und eine ordnungsgemäße Wärmebehandlung von Werkstücken mit hoher Härte, um die Härte zu reduzieren und diesen Mangel zu beseitigen.

Eigenschaften, Verwendung und Art der häufig verwendeten Rückschnitte Eigenschaften des Rückens des Re-Re-Blades: Der Pfeiler ist das Schneiden der Puppen, und das Re-Blade wird in 4-8 Blades geschnitten, so dass die Effizienz hoch ist), die hohe Präzision,und der Scharnierblattmund mit dem Blattrand, so dass sie die erhaltenen bessere Rauheit; Die Poren, die zum Bohren, zum Ausdehnen von Löchern,und Löcher auf dem Scharnierwerkstück sind vor allem zur Verbesserung der Verarbeitungsgenauigkeit der Löcher und zur Verbesserung der Rauheit der Oberfläche des WerkstücksDie Anzahl der Schneidwerkzeuge ist in der Regel sehr groß. Die zur Verarbeitung zylindrischer Löcher verwendeten Rückschnitte werden häufiger verwendet. Der für die Verarbeitung des Kegelloches verwendete Rückschneider ist ein Kegel-förmiger Rückschneider, der seltener verwendet wird. Aus der Sicht des Gebrauchs werden Gehäuse und Maschine für das Re-Re-Blade verwendet, und die Maschine kann in ein gerades Griff-Re-Blade und ein konisches Re-cutle unterteilt werden.Die Hand wird in einem geraden Griff verwendet. Der größte Teil der Scharnierstruktur besteht aus dem Arbeitsteil und dem Griff. Der Arbeitsteil wird hauptsächlich geschnitten und kalibriert, und der Durchmesser des Kalibrierbüros hat einen umgekehrten Kegel.Der Griff wird verwendet, um von der Klemme gehalten werden, die in einen geraden Griff und einen Kegelgriff unterteilt ist. Es gibt viele Arten nach verschiedenen Zwecken, so dass es viele Standards für Re-Cutting gibt.Einige unserer gängigeren Standards umfassen Re -re -blades, Gerade-Griffmaschinen mit Rektum, Rektoren von Kegel-Griffmaschinen, und Gerade-Griff. Es gibt zwei Arten von Messern). Die Pupillen des Re-Cutters haben gerade und spiralförmige Rillen. Die Scharnierpräzision beträgt D4, H7, H8, H9 und andere Präzisionsstufen. Sie ist in drei Arten unterteilt: zylindrisch, kegelförmig und türförmig, je nach Form der Schilflöcher; Die Montagemethode gliedert sich in zwei Typen: Griff und Anzugstyp. Unterteilen Sie gerade Rillen und Spirale Rillen nach der Form der Höhe Portum-Anpassung: In kundenspezifischen Nichtstandardwerkzeugen ist der Re-Cutter ein häufiger kundenspezifisch hergestelltes Werkzeug.und Werkstück Materialien gemacht werden Leben, Genauigkeit, Rauheit und Stabilität.

Die Schaufel ist ein flaches Auto-Messer, das gleich dem Null-Vorderwinkel ist, während die Hauptachse der Frässtücke, die Hauptachse der Drehmaschine dreht,und die Schaufel wird mit dem Archimedes-Dreh unter den Kammen zur Fräsachse vorangetriebenEs kann gesehen werden, daß die Bewegungsbahn eines beliebigen relativen Fräsmaschinen auf der Schneidklinge die Akimid-Schneckenlinie ist, d. h.die Zahnkurve des geformten Fräsmaschinen-Schneiders von der Schaufel-Schaufel ist die Archimedes-SchneckenlinieDa das Schaufelmesser den Radius des Fräsmaschens entlang schießt, wird es ein radialer Schaufelzahn genannt. Wenn der Fräsmaschine die Ecke Δ0 dreht, wird die Kamme um den Winkel Δθ gedreht, und die Schaufel schaufelt aus der Rückseite eines Klingenzahn.Die Kamme wurde um den Winkel φ1 gedrehtWenn die Zähne mit einem Fräsmaschine in eine Ecke gedreht werden, ist die Schaufel fertig.Die Schaufel ist abgeschnitten ein Zahn des Fräsmaschinen, und die Schaufel wird vor Ort wiederhergestellt.

Die wichtigsten Funktionen von Werkzeugen zur Bildhauerei und Steinmetzmaschinen Hauptfunktionen: Steingravierung, Steinrelief, Steinyang-Schnitzerei, Stein-Yin-Schnitzerei, Steinlinie-Schnitzerei, Steinschnitt, Steinhöhle. 1. Einreihung von Werkzeugen für die Steinschnitzmaschine: Eine Reihe (normale Messerlegierungsmesser): verwendet hochleistungsfähige Legierungsmaterialien, doppelkantiges Design, gute Schärfe, hohe Kostenleistung und leicht von Hand zu schleifen.Weil der Winkel nicht Standard ist (es gibt einen anderen größeren Winkel an der Spitze des Messers)Es ist nicht geeignet für Relief, sondern für das Bildhauen von Bluestone, Marmor. B-Serie (Standardwinkel-Legierungsmesser): verwendet hochleistungsfähige Legierungsmaterialien, doppelkantiges Design, Winkelstandards, Gravuren, feine Relief-Effekte.Kann zu einem flachen Bodenmesser mit flachem Boden hergestellt werden Die C-Serie (Metro Molf Diamantmühle Früher): Metro Molf Diamantstein Schwert, Militärische High-Tech "Feuchtigkeitsfördernde Diamantstein Technologie" Herstellung!,hohe Skulpturwirksamkeit, keine Verformung des geschnitzten Messerkopfes, hohe Skulpturgenauigkeit!Es wird häufig als erste Wahl für hocheffiziente Entlastung verwendetDas ist auch eine Waffe zum Gravieren. D-Serie (allgleiche Dreiecksmesser aus Legierung): Das allgleiche Dreiecksmesser aus Legierung verwendet eine ultra-partikel-ultra-abnutzungsbeständige Legierung.Die Abriebfestigkeit ist viel höher als bei anderen Dreiecksmesser auf dem Markt. Winkelstandard, guter Schriftwirkung! Kunden mit einer universellen Schleifmaschine können dieses Messer verwenden. Wenn es keine universelle Schleifmaschine gibt, wird es nicht empfohlen, es zu verwenden! E-Serie (PCD-Polycrystalline-Diamantmesser): Importierte Polycrystalline-Diamantklinge, deren Qualität bei weitem nicht mit der billigen heimischen Klinge vergleichbar ist.Das Blatt wird nicht beschädigt oder fällt nicht ab.Die Mikro-Schleiftechnologie macht die Klinge schärfer und optimiert die Festigkeit.Bei AnwendungAchten Sie auf das flexible Messer, nicht zu hart! F-Serie (Sinterdiamant-Schleifkopf-Messer): Der Sinterdiamant-Schleifkopf wird im Allgemeinen für den Granit-Fräsboden verwendet.Es hat eine sehr hohe LebensdauerDer Nachteil ist, dass die Schärfe nicht hoch ist und der Messerkopf verformt wird.Es wird nicht empfohlen, ein Sintermesser zu verwenden.Bei der Herstellung von Granit und anderen schwer zu bearbeitenden Steinen können, um zu hohe Messer zu vermeiden, Sintermaschinen gewählt werden! G-Serie (Diamant-Vierkantigemesser): im Allgemeinen mit kleinen Buchstaben aus Granit oder Linie-Schnitzereien graviert.Der Nachteil ist, dass die Schärfe relativ schlecht ist., und die Schnitztiefe ist flach!

Bei der Verarbeitung von Tieflöchern treten häufig Probleme wie die Größengenauigkeit, die Oberflächenqualität und die Werkzeuglebensdauer des Werkstücks auf.Wie man diese Probleme reduzieren oder sogar vermeiden kann, ist derzeit ein dringendes Problem, das gelöst werden muss.. Im Folgenden sind 6 häufige Probleme und Lösungen für die Tieflochbearbeitung von Werkzeugen, ich hoffe, dass alle helfen! 1, die Blende steigt, der Fehler ist groß (1) Ursachen Der Konstruktionswert des Außendurchmessers des Schleuders ist zu groß oder die Schleuderkante des Schleuders ist gebrochen; Die Schnittgeschwindigkeit ist zu hoch. Unzulässige Zufuhrrate oder übermäßige Bearbeitungsmenge; Der Haupteinschlagwinkel des Reamers ist zu groß. Verbeugtes Schleudern; Schablonenkante an der Schnittkante des Schleifers befestigt; Bei der Schärfung ist die Schwingung der Schnittkante außerhalb der zulässigen Grenzen. Unangemessene Auswahl der Schneidflüssigkeit Bei der Installation des Reamer wird das Öl auf der Oberfläche des Spitzenstäbels nicht gereinigt oder die Spitzenfläche wird gestoßen. Nachdem der flache Schwanz des konischen Schaftens in die Spindel der Werkzeugmaschine verschoben wurde, greift der konische Schaftenspitz ein. Die Hauptwelle ist gebogen oder das Hauptwellenlager ist zu locker oder beschädigt; Der Schwimmbad ist nicht flexibel; Wenn sich die Achse vom Werkstück unterscheidet und die Kraft beider Hände beim Handschleifen ungleich ist, schüttelt sich der Schleuder von Seite zu Seite. (2) Lösungen Der Außendurchmesser des Schlauchbehälters wird entsprechend der spezifischen Situation angemessen verringert. Verringerung der Schneidgeschwindigkeit; Richtige Anpassung des Futters oder Verringerung der Bearbeitungsmenge; Der Haupteinschlagwinkel wird angemessen verringert. Ausgerichtete oder abgeschraubte, gebogene, nicht verwendbare Reamers; Vorsichtig mit Schleifstein geschmückt, um zu passieren; Die Steuerungsschaukel liegt innerhalb des zulässigen Bereichs; Wählen Sie eine Schneidflüssigkeit mit einer besseren Kühlleistung; Vor der Montage des Schleifers müssen der Schleiferstab und das Innere des Schleifloches der Werkzeugmaschine gewischt und die Schleiffläche mit Beulen mit Schleifstein poliert werden. Schleifschrauber mit flachem Schwanz; Das Spindellager wird angepasst oder ausgetauscht. Die Schleuderschleuderschleuderschleuderschleuderschleuderschleuderschleuderschleuderschleudern Achten Sie auf die korrekte Bedienung. 2- Reduzierung der Blende (1) Ursachen Der Konstruktionswert des Außendurchmessers des Reumers ist zu gering; Schnittgeschwindigkeit zu niedrig; Die Futterrate ist zu groß; Der Haupteinschlagwinkel des Reamers ist zu gering; Unangemessene Auswahl der Schneidflüssigkeit Bei dem Schleifen wird der abgenutzte Teil des Schleifers nicht abgenutzt, und die elastische Rückgewinnung verringert die Blende; Bei der Schleifung von Stahlteilen, wenn der Schleifraum zu groß ist oder der Schleifmaschine nicht scharf ist, kann leicht eine elastische Rückgewinnung entstehen, wodurch die Öffnung verringert wird und das innere Loch nicht rund ist,und die Blende ist unqualifiziert. (2) Lösungen Der Außendurchmesser des Schlauchbehälters wird ausgetauscht. Die Schneidgeschwindigkeit muss entsprechend erhöht werden. die Futtermittel entsprechend reduzieren; Der Haupteinschlagwinkel muss ordnungsgemäß erhöht werden. Wählen Sie eine ölige Schneidflüssigkeit mit guter Schmierleistung; Der Reimer wird regelmäßig ausgetauscht und der Schneideteil des Reimers richtig geschärft. Bei der Planung der Größe des Schleuders sind die oben genannten Faktoren zu berücksichtigen oder der Wert entsprechend der tatsächlichen Situation auszuwählen. Für das Versuchsschneiden ist eine angemessene Menge zu nehmen und den Schleuder zu schärfen. 3Das eingeschliffene innere Loch ist nicht rund. (1) Ursachen Der Reimer ist zu lang, die Steifigkeit unzureichend und während des Reimens tritt Vibration auf. Der Haupteinschlagwinkel des Reamers ist zu gering; Die Schnittkante ist schmal; Die Verzögerungsquote ist verzerrt. Es gibt Lücken und Kreuzlöcher auf der Oberfläche des inneren Lochs; Es gibt Blasen und Poren auf der Oberfläche des Lochs; Das Spindellager ist locker, es fehlt eine Führungshülle oder der Freiraum zwischen dem Schleuder und der Führungshülle ist zu groß,und das Werkstück nach dem Entfernen verformt ist, weil das dünnwandige Werkstück zu fest geklemmt ist. (2) Lösungen Der Reimer mit unzureichender Steifigkeit kann den Reimer mit ungleichem Tonhöhen verwenden, und die Installation des Reimers sollte eine starre Verbindung einführen, um den Haupteinschlagwinkel zu erhöhen; Auswahl eines qualifizierten Reamers zur Steuerung der Toleranz der Lochposition im Vorbearbeitungsprozess; Einfache Anpassung an den Reamer mit ungleichem Tonhöhen, eine längere und präzisere Führungshülle; Auswählen von qualifizierten Leerzeichen; Bei Verwendung eines gleichschnellen Reimers zum Reimen präziserer Löcher sollte der Spindelfreistand der Werkzeugmaschine angepasst werden,und die entsprechende Freiheit der Führungshülle sollte höher sein oder eine geeignete Verschlussmethode zur Verringerung der Verschlusskraft verwendet werden. 4Die innere Oberfläche des Lochs hat offensichtliche Facetten. (1) Ursachen Die Reaming-Zulassung ist zu groß; Der Hinterwinkel des Schneidteils des Reamers ist zu groß. Die Schnittkante ist zu breit; Die Oberfläche des Werkstücks hat Poren, Sandlöcher und die Spindelschaukel ist zu groß. (2) Lösungen Verringerung der Reaming-Zulassung; Verringerung des Freiflächenwinkels des Schneidteils; Breite der Schleifkante; Auswählen von qualifizierten Leerzeichen; Richten Sie die Werkzeugmaschinenspindel ein. 5. Die Lebensdauer des Schlauchs ist gering (1) Ursachen Nicht geeignetes Reimermaterial; Der Schleuder brennt beim Schleifen; Die Auswahl der Schneidflüssigkeit ist unangemessen, die Schneidflüssigkeit fließt nicht reibungslos und der Oberflächenrauheitswert des Schneidens und Reimens ist zu hoch. (2) Lösungen Auswahl des Reimermaterials je nach Verarbeitungsmaterial und Verwendung eines Karbidreimers oder eines beschichteten Reimers; Strenge Kontrolle der Schärfe und des Schneidens, um Verbrennungen zu vermeiden; Die Schneidflüssigkeit ist stets entsprechend dem Verarbeitungsmaterial richtig auszuwählen. Die Splitter in der Splitterflöte werden häufig entfernt, und die Schneidflüssigkeit mit ausreichendem Druck wird zum Feinschleifen oder Schleifen verwendet, um den Anforderungen zu entsprechen. 6Die Mittellinie des Lochs nach dem Reaming ist nicht gerade. (1) Ursachen Die Bohrverzerrung vor dem Schleppen, insbesondere wenn der Lochdurchmesser klein ist, kann die ursprüngliche Krümmung aufgrund der schlechten Steifigkeit des Schleifens nicht korrigieren; Der Haupteinschlagwinkel des Reamers ist zu groß. Schlechte Führung macht es leicht, dass sich der Reimer während des Reimens von der Richtung abwenden kann. Die Rückseite des Schneidteils ist zu groß; Der Schlauch wird an der Lücke in der Mitte des unterbrochenen Lochs verschoben. Wenn man mit der Hand reimt, zwingt zu viel Kraft in eine Richtung den Reimer, sich an einem Ende abzuwenden, und zerstört so die Vertikalität des reumten Lochs. (2) Lösungen Vergrößern Sie den Bohrvorgang, um das Loch zu korrigieren; Verringerung des Hauptverlagwinkels; Das entsprechende Schlauchgerät wird eingestellt. Der Reamer wird durch ein Führungsteil oder ein erweitertes Schneidteil ersetzt.

Um das Fräsgerät zu verstehen, müssen Sie zuerst das Wissen über das Fräsen verstehen.Es ist vorteilhaft, wenn mehr als ein Einfügungsmaterial gleichzeitig am Schneiden beteiligt ist.Bei der Verarbeitung der Schnittkante ist es unmöglich, dass alle Schnittkante gleichzeitig geschnitten werden.Die erforderliche Leistung hängt von der Anzahl der beim Schneiden teilnehmenden Schneidkanten ab. In bezug auf den Splitterbildungsprozess, die Schneidebelastung und die Verarbeitungsergebnisse ist der Fräsmaschine relativ zum Werkstück.mit einem Schneider, der etwa 30% größer als die Schneidbreite ist und nahe der Mitte des Werkstücks liegtDie Splitterdicke im Ein- und Ausgang ist etwas dünner als im Mittelschnitt. Die Radialschneidkraft und die axiale Richtung des Fräsers mit einem Vorwinkel von 45 Grad sind ungefähr gleich, so dass der erzeugte Druck relativ ausgeglichen ist,und die Anforderungen an die Leistung der Werkzeugmaschine sind ebenfalls relativ gering, besonders geeignet für das Fräsen von kurzspaltbaren Materialien, die Spalt-Chips-Artefakt produzieren.,Da die an der langen Schneidkante erzeugten Späne relativ dünn sind, sind die Späne, die mit der Schnittkante verbunden sind, relativ dünn.Es ist für große Futtermittel geeignet.Die Richtung der Schneidkraft entlang der Radialrichtung des Einsatzes ändert sich ständig, und der während des Bearbeitungsprozesses erzeugte Druck hängt von der Schnitttiefe ab.Die Entwicklung der modernen Einsatzgeometrie macht die kreisförmige Einsatz haben die Vorteile der glatten SchneidewirkungDie Maschine ist heute nicht mehr ein wirksamer Schleifmaschine und wird in einer Vielzahl von Applikationen für die Oberflächen- und Endfräsen verwendet. Der Splitterdicke des Fräsers ist der Hauptverlagwinkel des Fräsmaschens zuordnen.Der Hauptsenkungswinkel ist der Winkel zwischen der Hauptschneide des Einsatzes und der Oberfläche des WerkstücksEs gibt hauptsächlich 45- und 90-Grad-Winkel und kreisförmige Einsätze.Ein Fräsmaschine mit einem Eintrittswinkel von 90 Grad erzeugt hauptsächlich Radialkraft, die in der Einspeisungsrichtung wirkt, wodurch die bearbeitete Oberfläche nicht einem übermäßigen Druck ausgesetzt wird.

Was sind die Eigenschaften der Aluminium-Messerbeschichtung? 1Härte Die hohe Oberflächenhärte durch die Beschichtung von Aluminiummesser ist eine der Möglichkeiten, die Lebensdauer der Messer zu erhöhen.je länger das Werkzeug istDie Titannitrid-Aluminiumkarbidbeschichtung hat eine höhere Härte als die Titannitridbeschichtung. 2. Tragen Sie Widerstand Die Abriebfestigkeit bezieht sich auf die Fähigkeit einer Beschichtung, Abrieb zu widerstehen.die während der Herstellung hinzugefügten Elemente und die verwendeten Verfahren können dazu führen, dass die Schneide der Werkzeuge zerkleinert oder stumpf wird. 3. Oberflächenschmierung Ein hoher Reibungskoeffizient erhöht die Schneidwärme, wodurch die Lebensdauer der Beschichtung verringert oder sogar ausfällt.Eine fein glatte oder regelmäßige Textur der Aluminium-Messerbeschichtung hilft, die Schnittwärme zu reduzieren, da die glatte Oberfläche es ermöglicht, dass die Splitter schnell von der Grabenfläche abrutschen, um die Wärmeerzeugung zu reduzieren.Beschichtete Werkzeuge mit einer besseren Oberflächenschmierfähigkeit können auch mit höheren Schneidgeschwindigkeiten bearbeitet werden als ungezogene Werkzeuge, wodurch ein Hochtemperaturschmelzschweißen mit dem Werkstückmaterial weiter vermieden wird. 4. Oxidationstemperatur Die Oxidationstemperatur bezieht sich auf die Temperatur, bei der die Beschichtung zu zersetzen beginnt.je günstiger es für die Bearbeitung unter hohen Temperaturen istObwohl die Raumtemperaturhärte der Beschichtung niedriger sein kann als die der Beschichtung, hat sich diese bei hoher Temperaturverarbeitung als wesentlich effektiver erwiesen.Der Grund, warum die Beschichtung bei hohen Temperaturen ihre Härte behält, ist, dass sich zwischen dem Werkzeug und dem Splitter eine Schicht aus Aluminiumoxid bildet, die die Wärme vom Werkzeug auf das Werkstück oder den Splitter überträgt. 5. Antihaft Die antiadhesiven Eigenschaften der Aluminium-Messerbeschichtung verhindern oder mildern chemische Reaktionen zwischen dem Werkzeug und dem zu bearbeitenden Material.Verhinderung der Ablagerung des Werkstückmaterials auf das WerkzeugBei der Bearbeitung von Nichteisenmetallen (wie Aluminium, Messing usw.) entsteht häufig auf dem Werkzeug eine aufgebaute Kante (BUE), die zu Werkzeugsplittern oder einer nicht zulässigen Werkstückgröße führt.Sobald das zu bearbeitende Material anfängt, sich an das Werkzeug zu haften, wird die Haftung weiter zunehmen.

Bei der Bearbeitung muss, um die Bearbeitungsqualität und Wiederholbarkeit zu maximieren, das richtige Werkzeug richtig ausgewählt und bestimmt werden.Dies ist besonders wichtig für einige anspruchsvolle und schwierige BearbeitungDieses Papier zielt auf einige schwierige Bearbeitungsbedingungen ab (z. B. Hochgeschwindigkeitswerkzeug und Hochgeschwindigkeitswerkzeugweg). Die heutigen CAD/CAM-Software-Systeme können die Bissbogenlänge in einem Hochgeschwindigkeitstrochoidalen Werkzeugweg präzise steuern (Anmerkung:ein trochoidales Werkzeugpfad ist ein gebogener Pfad, der von einem festen Punkt auf einem Kreis geformt wird, der entlang einer geraden Linie rollt)Auch wenn der Schneider in Ecken oder andere komplexe Geometrien schneidet, erhöht sich sein Einsatz nicht.Werkzeughersteller haben fortschrittliche Fräsmaschinen mit kleinem Durchmesser entwickeltDie kleinen Schneidmaschinen sind günstiger als die größeren Schneidmaschinen und entfernen durch den Einsatz schneller Werkzeugwege tendenziell mehr Werkstückmaterial pro Arbeitszeit.Dies liegt daran, dass der größere Durchmesser Schneider hat eine größere Kontaktfläche mit dem Werkstück, wodurch niedrigere Einsatzraten und herkömmlichere kleine Einsatzraten erforderlich sind. Die Werkzeugentwickler müssen jedoch noch sicherstellen, daß diese Schneidmaschinen mit kleinem Durchmesser nicht nur für das Trochoidal-Schneiden geeignet sind, sondern auch dem zu schneidenden Werkstückmaterial entsprechen.Die Geometrie vieler leistungsfähiger Werkzeuge ist auf das spezifische zu bearbeitende Material und die verwendete Schneidtechnik zugeschnitten.Mit einem optimierten Werkzeugweg kann beispielsweise eine volle Rille in H13-Stahl mit einer Härte von HRC54 mit einem 6-Flötenschneider gefressen werden.4 mm kann mit einem Fräsmaschine mit einem Durchmesser von 12 geschnitten werden.7 mm. Wenn mit einem 12,7 mm Durchmesser-Schneidemaschine ein 12,7 mm breiter Schlitz bearbeitet wird, kommt das Werkzeug zu stark mit dem Werkstück in Berührung und versagt schnell.Eine nützliche Faustregel besteht darin, einen Schneider mit einem Durchmesser von etwa 1/2 der Größe des engsten Teils des Werkstücks zu verwendenIn diesem Beispiel ist der engste Teil des Werkstücks ein Schlitz mit einer Breite von 25,4 mm, so daß der maximale Durchmesser des verwendeten Schneiders 12,7 mm nicht überschreiten darf.Wenn der Radius des Fräsers kleiner ist als die Größe des engsten Teils des WerkstücksDer Schneider hat Raum, sich nach links und rechts zu bewegen, und kann den kleinsten Einschlagwinkel erzielen. Die Starrheit der Maschine trägt auch dazu bei, die Größe des Werkzeugs zu bestimmen, das verwendet werden kann.Größere Durchmesser der Fräsmaschinen erzeugen höhere Schneidkräfte, die die Kapazität der Maschine übersteigen können, was zu Geräusch, Verformung, schlechter Oberflächenveredelung und verkürzter Werkzeuglebensdauer führt. Bei Verwendung eines Fräsmaschinen mit einem Durchmesser von 1/2 der Größe des engsten Teils des Werkstücksder Einschaltwinkel kann klein gehalten werden und steigt nicht, wenn das Werkzeug gedreht wirdWenn beispielsweise das Bearbeitungsprogramm für das Werkstück einen Werkzeugpass von 10% annimmt, beträgt der Einschaltwinkel 37°. Bei den alten, traditionellen Werkzeugwegen ändert der Schneider bei jedem Richtungswechsel den Drehpunkt.Der Einschaltwinkel würde sich auf 127° erhöhen.Bei den neueren Hochgeschwindigkeitswerkzeugwegen unterscheidet sich das Geräusch des Schneiders um die Ecken nicht von dem beim geraden Schneiden.nicht großen thermischen und mechanischen Schocks ausgesetzt istWenn der Schneider jedes Mal, wenn er sich dreht oder in eine Ecke schneidet, knirscht, kann dies ein Zeichen dafür sein, daß der Schneiderdurchmesser verringert werden muß, um den Einschlagwinkel zu verringern.Wenn das Schnittgeräusch gleich bleibt, bedeutet dies, daß der Schneiddruck auf dem Fräsmaschine gleichmäßig ist und nicht mit der Veränderung der Werkstückgeometrie nach oben und unten schwankt, da der Einschlagwinkel konstant bleibt. Fräsen von Kleinteilen Ringschneider sind die beste Wahl für das Fräsen von engen Stellen wie Helical-Löchern und Rippenfräsen oder wenn der Durchmesser des Schneiders dem Radius des Werkstücks nahe kommt.Die robuste ringförmige Form dieses Schneiders erzeugt eine Splitterverdunstung., so daß sie mit höheren Zufuhrraten gefertigt werden kann.die größere Durchläufe ermöglicht und gleichzeitig die Flachheit der bearbeiteten Oberfläche beibehält, ohne dass typische Bearbeitungsprobleme bei Kugelmühlen auftretenGroße Messerspuren. Die Ringschneidmaschinen eignen sich hervorragend für die Schrägloch- und Rippenschneiderei, bei der ein stärkerer Kontakt zwischen Werkzeug und der bearbeiteten Oberfläche unvermeidlich ist.während ein zweischneidiger Ringschneider den Oberflächenkontakt mit dem Werkstück minimieren kannBei beiden Bearbeitungsarten ist der Ringschneider beim Schneiden in der Regel geschlossen, so daß der maximale Radialpass 25% des Schneiderdurchmesser beträgt.und die maximale Schnitttiefe Z pro Durchgang sollte der Schneider 2% des Durchmessers seinBei der Schrägmaschine, wenn die Schrägmaschine mit einem Schrägwerkzeugweg in das Werkstück schneidet,der spiralförmige Einschnittwinkel beträgt 2°-3°, bis er eine Schnitttiefe in Z-Richtung erreicht, die 2% des Schneiddurchmesser beträgt. Wenn der Ringschneider beim Schneiden offen ist (z. B. beim Fräsen einer Werkstücksecke oder beim Reinigen eines Werkstückselementes), hängt die Radialdurchlässigkeit von der Härte des Werkstücks ab.Bei der Fräsen von Werkstückmaterialien mit einer Härte von HRC30-50, der maximale radiale Werkzeugschritt sollte 5% des Durchmessers des Fräsmaschins betragen; wenn die Materialhärte höher als HRC50 ist,Die Schnitttiefe beträgt 2% des Schneiddurchmesser. Fräsen von geraden Wänden Die Schneidmaschine funktioniert am besten, wenn offene Bereiche mit flachen Rippen oder geraden Wänden gefressen werden.Bullnose-Schneidmaschinen mit 4-6 Flöten sind besonders gut darin, äußere Formen mit geraden Wänden oder sehr offenen Bereichen zu profilieren. Je mehr Flöten der Fräsmaschine hat, desto höher ist die Einspeisungsrate, die verwendet werden kann.Bearbeitungsprogrammierer müssen den Kontakt zwischen Werkzeug und Arbeitsfläche immer noch minimieren und eine kleine Radialschnittbreite verwendenBei der Bearbeitung eines weniger starren Werkzeugs ist es vorteilhaft, einen kleineren Durchmesser zu verwenden, da der kleinere Durchmesser den Oberflächenkontakt mit dem Werkstück verringert. Der Einsatz des Mehrblätter-Bullnose-Schneiders (einschließlich Durchgang und Schnitttiefe) ist mit dem des Ringschneiders identisch.Sie können trochoidale Werkzeugpfade (oder neue Werkzeugpfade, die den Einsatzwinkel des Werkzeugs steuern) für das Rillen von gehärteten Materialien verwendenWie bereits erwähnt, ist es am wichtigsten, sicherzustellen, daß der Schneidendurchmesser etwa 50% der Schlitzbreite beträgt, daß der Schneider genügend Platz zum Bewegen hat,und dass der Einschlagwinkel nicht zunimmt und übermäßige Schneidwärme erzeugt. Fräsen von Graphit Bei dem Schneiden von Graphitmaterialien verursacht die hohe Schleifkraft des Werkstoffs einen schnellen Verschleiß der Standardwerkzeuge aus Karbid, und abgenutzte Werkzeuge können die erforderlichen komplexen Geometrien nicht präzise schneiden.Bei der Fräsen von GraphitDer Werkzeugweg und die Fräsmethode sind nicht die wichtigsten Faktoren, und die Art des verwendeten Fräsmaschinen hängt in der Regel von der Form der Graphitelektrode ab.,Diamant-beschichtete Fräsmaschinen werden häufig bei der Graphit-Fräserei eingesetzt.Diamantbeschichtete Werkzeuge halten 10-30 mal länger als unbeschichtete Werkzeuge aus Karbid. Zum Beispiel bei der Bearbeitung einer komplexen Graphitelektrode mit einem Quadratbereich von 152,4 mm und einem Durchmesser von 12,7 mm, nicht beschichtetem Karbid-Kugelmühlwerk.die scharfe Kantenform und die detaillierten Merkmale des Schneidkanten des Fräsers werden in der Regel nach etwa 4 Stunden Fräsen reduziertEin mit Diamanten beschichteter Schneider kann über 98 Stunden lang bestehen, ohne an der Schneide zu zerfallen. Bei der Bearbeitung bestimmter Formstücke aus Graphit (z. B. dünne, geribte Platten), scharfer Geometrien und kleiner Werkstücke ist die Schärfe der Schneidkante des Fräsers besonders hoch.Bei dieser Bearbeitung, eine 2-3 μm dicke Diamantbeschichtung kann die Werkzeuglebensdauer verlängern und die Schneide scharf halten.Es ist ideal für Low-End-Bearbeitung, wo Werkzeuglebensdauer nicht kritisch istDie typische Dicke der Diamantbeschichtung von 18 μm wird hauptsächlich für die hochwertige Bearbeitung mit hohen Werkzeuglebensanforderungen verwendet. Die Verwendung dünnerer Diamantbeschichtungen ermöglicht Formenbauern, die kleinere Chargen produzieren und die Werkzeugkosten senken möchten, ohne die Lebensdauer des Werkzeugs für die Kostensenkung zu opfern.Sie können immer noch die Leistungsvorteile von echten diamantbeschichteten Karbidwerkzeugen nutzenDie heutigen Diamantbeschichtungsstärken reichen in etwa von 2 bis 25 μm. Das beste Werkzeug für einen bestimmten Auftrag sollte nicht nur von dem zu schneidenden Material abhängen, sondern auch von der Art des verwendeten Schneid- und Fräsensystems.Einspeisungsraten und Programmierfähigkeiten bei der Bearbeitung, können Teile schneller und besser zu geringeren Bearbeitungskosten hergestellt werden.